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RFID dokumentiert Chipproduktion

Turcks RFID-Lösung BL ident dokumentiert korrekten Produktionsprozess in automatischem Be- und Entladesystem von Gefasoft

Als Spezialist für Fertigungsautomation, Bildverarbeitung und Identifikation hat sich Gefasoft bei großen Herstellern in der Automobil- und Halbleiterindustrie einen Namen gemacht. Auch beim RFID-Einsatz haben die Regensburger mehrjährige Erfahrungen mit den Systemen unterschiedlicher Hersteller gesammelt – und setzen heute bei ihren Montage- und Messautomaten vorzugsweise auf BL ident von Turck.
  • Die Belade- und Entladestation ist das Herzstück der Gefasoft-Anlage

  • Die Bestückung und Bearbeitung der Werkstücke wird auf dem Datenträger im Werkstückträger dokumentiert.

  • In den Fertigungsautomaten von Gefasoft sorgt BL ident für transparente Produktionsprozesse

Modulares Montagesystem

Für einen namhaften Kunden aus der Halbleiterindustrie haben die Spezialisten der Gefasoft Automatisierung und Software GmbH ein automatisches Be- und Entladesystem für die Herstellung von Multichipmodulen entwickelt, das mehrere Wirebonder miteinander verknüpft und gleichzeitig die optische Qualitätskontrolle der gebondeten Chipmodule übernimmt. Die Maschine ist modular aufgebaut und besteht aus einem Be- und Entlademodul mit drei Magazin-Handling-Stationen, den Übergabestrecken an die Wirebonder sowie Quer- und Rücktransportstrecken für die Werkstückträger. Bevor die bearbeiteten Chipmodule vom Handler in das Gutteilmagazin übergeben werden, werden sie mittels RFID und Bildverarbeitung auf ihre korrekte Verdrahtung hin überprüft. Eine Schlechtteilstanze markiert die Ausschussteile mit einem Loch an einer festgelegten Position.

Die Werkstückträger und die entsprechenden Stationen sind mit dem RFID-System BL ident von Turck ausgestattet, das über Profibus DP an die Anlagensteuerung angebunden wird. Insgesamt sind derzeit sechs Schreib- und Lesestellen in die Anlage integriert: eine am Auslauf der Beladestelle, jeweils eine in den Wartepositionen vor den drei Wirebondern, eine beim Quertransport und eine vor der Schlechtteilstanze. „Gerade in Bezug auf die Modularität und die Ausbaufähigkeit des Systems haben wir uns für die zukunftsweisende RFID-Technologie entschieden. So ist das System problemlos ausbaubar“, erklärt Geschäftsführer Harald Grünbauer. 

Datenträger im Metall

„Wir haben einen metallischen Kontakt zwischen Werkstückträger und Datenträger. Das sollte eigentlich nicht sein, aber der Datenträger ließ sich aufgrund der konstruktiven Rahmenbedingungen weder isoliert montieren noch anders positionieren. Und unsere Tests haben gezeigt, dass das Turck-System mit dieser Tatsache kein Problem hatte, es funktionierte auf Anhieb“, freut sich Projektingenieur Marcus Müller.

Dokumentation der Prozessschritte

Gefasoft nutzt die RFID-Technologie, um direkt am Werkstückträger alle Prozessschritte zu dokumentieren. Die erste Schreiblesestelle befindet sich am Auslauf der Beladeeinrichtung. Hier bekommt der Datenträger die Information, ob alle vorgesehenen Bauteile aufgebracht wurden und weiter verarbeitet werden können. Sind die vier Plätze im Werkstückträger ordnungsgemäß aufgefüllt, wird der Inhalt des Datenträgers um die Bearbeitungsfreigabe erweitert. An den folgenden Bearbeitungsstationen kommen jeweils Informationen über die erfolgreiche bzw. fehlerhafte Bearbeitung jedes Bauteils hinzu. An der letzten RFID-Station schließlich werden die Daten ausgelesen und die einzelnen Werkstücke vom Handler gemäß ihrer Klassifikation auf dem Datenträger in das Gutteil-Magazin oder zur Schlechtteilstanze weitergeleitet. Die Produktionsdaten werden – je Los – in einem Reportfile archiviert.

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