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RFID leitet AGV in der Federsystem Produktion

Für ein Fahrerloses Transportfahrzeug der Firma Movexx liefert Turck den Großteil der Automatisierungstechnik inklusive Programmierung der Codesys-Steuerung auf dem HMI VT250

In der Produktion von Federsystemen der niederländischen Firma VDL Weweler bringt ein Fahrerloses Transportfahrzeug (AGV) von Movexx Bauteile für Federsysteme von der Rohproduktion zur Lackierung. Wie das Fahrzeug sein Ziel findet, steuert Turcks HMI VT250 mit Codesys-Steuerung, unterstützt von Optosensorik, RFID-System sowie Winkelsensoren und Statusanzeige aus dem Turck-Angebot. Echte Lösungskompetenz zeigte Turck B.V., indem sie nicht nur Komponenten lieferten, sondern auch die Programmierung der Steuerung. Seitdem die beiden AGVs ihren Dienst in der Produktion aufgenommen haben, ist die Fehlerquote beim Transport rapide gesunken.
  • Per WLAN bekommt das AGV den Auftrag, das Gestell mit Metallträgern zur Lackier-Straße zu fahren

  • Im Boden eingelassene RFID-Tags, z.B. an Kreuzungen, geben dem AGV Positionsinformationen

  • »Die Transportlösung für uns musste so flexibel wie möglich sein.« Bert Eilander, VDL Weweler

  • Turcks VT250 ist im Deckel des Schaltkastens verbaut und steuert nahezu alle Systeme des Fahrzeugs

  • Am Motor der Lenkung erkennt Turcks berührungsloser Winkelgeber den Lenkeinschlag

  • Zur bidirektionalen Steuerung sind Lichtleiter mit angeschlos­senen Lichtleiter-Sensoren verbaut

Der LKW- und Automobilzulieferbetrieb VDL Weweler im niederländischen Apeldoorn wollte einen Transport-Vorgang automatisieren, der einerseits kraftaufwändig ist, andererseits aber nicht in geregeltem Takt verläuft, sondern auf Zuruf des Produktionssystems erledigt werden muss. Beim Transport von Trägerelementen und Federn für LKW-Auflieger sahen die verantwortlichen Produktionsplaner Optimierungsbedarf. Bis Mitte 2015 wurden diese Bauteile zwischen Rohproduktion und Lackierstraße noch mit Hubwagen transportiert.

Manueller Transport unpräzise

Der Nachteil dieser Lösung war, dass sie für die Mitarbeiter körperlich anstrengend war. Zudem konnten die Kollegen nicht immer so präzise arbeiten wie ein automatisiertes Fahrzeug, wodurch die Produktion gefährdet war. Daher entschieden die Verantwortlichen bei VDL Weweler 2014, den Transport der Gestelle zu automatisieren.

Movexx entwickelt neues AGV

Zur Entwicklung einer automatisierten Transportlösung wandten sich die Verantwortlichen bei VDL Weweler an die Transport-Spezialisten von Movexx International B.V. Der Hersteller hatte schon zuvor Fahrerlose Transportfahrzeuge, sogenannte AGV (Automated Guided Vehicles), entwickelt und gebaut. Doch für diese Aufgabe musste eine komplett neue Lösung gefunden werden. Das AGV muss bidirektional fahren, weil man nur rückwärts wieder aus den Zielstationen herausfahren kann.

Umfassende Automatisierungslösung von Turck B.V.

Bereits in der Planungsphase holte Andreas Versteeg, Produktmanager AGV bei Movexx, Turck an Bord. Movexx hatte bislang Sensorik und LED-Leuchten von Turck in seinen Produkten eingesetzt. In diesem Projekt war allerdings neben fähigen Komponenten auch Lösungskompetenz gefragt. Die größte Herausforderung war die bidirektionale Steuerung des AGV auf dem Fabrikboden. Turck schlug eine kombinierte RFID-Kontrastband-Steuerung vor.

RFID-System zur Zielsteuerung

Die optische Linienverfolgung ist kombiniert mit RFID-Datenträgern, die an Schlüsselpunkten entlang der Linien auf den Fabrikboden geklebt sind. Anhand der Datenträger an den Weichen erkennt das AGV, ob es weiterfahren soll oder anhalten muss. Das Fahrerlose Transportfahrzeug entscheidet nicht selbst. Die Intelligenz liegt in der Vernetzung des AGVs mit dem übergeordneten IMS (Intergrated Manufacturing System), welches das AGV anweist, zu einem bestimmten Punkt zu fahren. Auf dem AGV arbeitet Turcks HMI-Steuerung VT250. Sie kommuniziert über eine kabellose TCP/IP-Verbindung mit dem IMS und spricht als Profibus-Master mit einem BL20-Gateway, an dessen Ein- und Ausgängen alle Signale des Fahrzeugs aufgelegt sind.

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